如图所示的零件，材料为：1Cr18Ni9Ti，外径10.5 mm，内孔直径4（公差0～0.12）mm，总长23.5 mm。根据设计要求，内孔直径4（公差0～0.12）mm尺寸公差必须满足图样要求。因此内孔直径4（公差0～0.12）mm成为该零件加工的难点。

难点一：材料为难加工材料。1Cr18Ni9Ti为奥氏体不锈钢，韧性大、热强度高、导热系数低、加工过程中硬化严重和散热困难等诸多因素，导致刀尖处切削温度高、极易产生积屑瘤，既加剧了刀具的磨损，又影响了零件表面粗糙度。

难点二：孔小、尺寸精度高。内孔直径4（公差0～0.12）mm直接采用钻削方式根本无法达到图样尺寸精度要求，采用车削镗孔方式，由于孔的深径比大于5，镗刀直径必须小于4 mm，强度低且刀尖磨损严重，同样无法确保尺寸精度和表面粗糙度。该孔一直采用车削加工，先用φ3.8 mm的钻头钻孔，然后用铰刀铰孔，每次铰孔前均需要用新铰刀试铰，再手工磨制铰刀摸索切削参数。如此加工效率极低，每件加工耗时2 h左右，而且内孔加工容易出现锥度，合格率仅为30%左右，长期以来只能通过多投产来保数量。

为了确保零件加工满足图样设计要求，经过多次试验，将零件按照图样要求车外圆φ10.5 mm和长度23.5 mm到尺寸，并确保尺寸一致性在0.02 mm内，内孔用φ2 mm钻头打通作为线切割的穿丝孔。然后，用夹具夹外圆找正，采用慢走丝线切割加工内孔。